事故回顾

1. 1974年6月1日16时许，英国Nypro公司环己烷空气氧化反应罐发生爆炸事故，造成厂内28人死亡，36人受伤，厂外53人受伤经济损失达2.544亿美元。

2. 1990年5月26日，日本板桥区的一家化学药品厂发生爆炸事故，造成5人死亡，17人受伤。事故的直接原因是：工厂在生产过氧化苯甲酰的作业中突然发生爆炸。过氧化苯甲酰主要用于塑料聚合的催化剂，其化学性质活泼，稍有撞击或火星就会爆炸。

3. 2009年4月9日17时25分左右某生产碱性染料的化工厂在进行转料操作时氧化反应釜发生爆炸起火，造成1人重伤,直接经济损失60余万元。

4. 2016年4月25日，江西樟江化工有限公司双氧水装置在试生产过程中发生爆燃事故，造成3人死亡，1人轻伤，直接经济损失1500万元左右。事故发生的直接原因是：在试生产准备阶段，应为酸性的氧化工作液呈碱性。在进行紧急停车后，生产负责人企图回收利用不合格工作液，违规将氧化工作液泄放至酸性储槽中，并添加磷酸，企图重新将氧化工作液调成酸性。但酸性储槽中的双氧水在碱性条件下迅速分解并放热，产生高温和助燃气体氧气，引起储槽压力骤升而爆炸，同时引燃氧化工作液。

典型工艺

工艺危险特点

重点监控单元

重点监控工艺参数

安全控制的基本要求

措施建议

1. 2014年7月1日，宁夏瑞泰科技股份有限公司啶虫脒生产车间N-(6-氯-3-吡啶甲基)甲胺储罐发生爆炸，造成4人死亡，1人受伤，直接经济损失约500万元。事故的直接原因是储罐内的N-（6-氯-3-吡啶甲基）甲胺长时间处于保温状态，发生了缩聚反应，产生的大量热量和气体不能及时排出，导致容器超压发生爆炸。

2. 2012年12月31日7时40分，位于长治市潞城市境内的山西天脊煤化工集团股份有限公司发生一起因输送软管破裂导致的苯胺泄漏事故。

3. 2010年6月12日晚6时20分，重庆合川区工业园区一工厂内，操作人员在进行试验时，一装有亚硝酸钠的容器发生爆炸并泄漏，事故未造成人员伤亡。

4. 2005年11月13日，中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司双苯厂苯胺车间发生爆炸，事故造成8人死亡，60人受伤，化工区附近数万名居民及学生被紧急疏散，直接经济损失达6908万元，并引发松花江水污染事件。

5. 1994年2月17日，湖南岳阳氮肥厂甲胺分厂发生中毒事故，3人死亡， 4人受伤，直接经济损失约157万元。

6. 1991年9月3日，江西上饶沙溪镇农药厂危化品押送人员因违反危化品运输有关规定，驾车驶入村庄后与道路旁桑树发生碰撞，造成大量剧毒的一甲胺液体迅速气化泄露，造成42人死亡，156人重度中毒，595人中毒。

1. 反应速度快，放热量大。大多数硝化反应是在非均相中进行的，反应组分的不均匀分布容易引起局部过热导致危险。尤其在硝化反应开始阶段，停止搅拌或由于搅拌叶片脱落等造成搅拌失效是非常危险的，一旦搅拌再次开动，就会突然引发局部激烈反应，瞬间释放大量的热量，引起爆炸事故；
2. 反应物料具有燃爆危险性；
3. 硝化剂具有强腐蚀性、强氧化性，与油脂、有机化合物（尤其是不饱和有机化合物）接触能引起燃烧或爆炸；
4. 硝化产物、副产物具有爆炸危险性。

• 杂质含量；
• 加料流量，加料温度；
• 硝化反应釜换热器换热介质的流量；
• 硝化釜内温度（应设置多温度探点）；
• 搅拌器的电流，电压，搅拌速率。

• 实现自动加料并设置安全联锁；计算工艺控制要求最大允许流量，设置固定的不可超调的限流措施；设置滴加物料管道视镜。
• 硝化釜中设置双温度计，严格控制硝化反应温度上下限，禁止温度超限特别是超下限状态，避免物料累积、反应滞后引发的过程失控。
• 硝化釜设置紧急冷却系统（不间断）以保障冷却水故障、停电等突发状态下能保证硝化装置紧急安全停车。
• 硝化系统的关键设备，如硝化釜搅拌等应设置独立的后备电源（EPS），在电网波动时能保证搅拌正常运行至安全停车。
• 增设过程信息管理系统(Process Information Manager System，简称PIMS)，加强对DCS操作人员的违章监管，对硝化装置重要工艺参数异常能自动发报警信息给相关人员。
• 定期对硝化自动生产系统、安全联锁系统进行维护和测试，保证DCS和安全联锁系统可靠性。
• 设置DCS系统防雷隔离措施。

1. 相关企业应建立完整的硝化工艺安全信息档案，包括完善工艺各环节热力学研究，尤其是放热速度和放热量等热特性数据，根据真实信息筛选反应最佳控制点，实现工艺本质安全可控。
2. 开展工艺风险辨识与评估，全面收集生产过程涉及的化学物料特性、工艺和设备等方面的安全生产信息，提出工艺控制要点、设备选型要求、操作冗余要求、检查要点等安全要素参数，逐步完善工艺系统改造、工厂设计、生产操作、设备维修保养经验、应急处置措施等安全信息档案。
3. 严禁停用硝化反应系统温度、进料、冷却、搅拌、紧急排放等报警和自动安全联锁系统，杜绝由于人为摘除联锁或忘记投联锁造成不可预测结果。
4. 当生产工艺发生变更时，要重新对变更后的工艺进行HAZOP分析，工艺反应安全评估等，并针对变更后的工艺组织进行相关人员培训考核。
5. 设置完善的工艺参数变更制度，当涉及工艺参数变更时要严格依据制度，禁止操作人员随意变更反应工艺参数。
6. 严禁违章操作，无章操作，明确各级员工岗位职责。
7. 定期进行OTS仿真操作培训和事故演练，提升相关人员应急处置能力。
8. 严禁占用堵塞消防通道，并设置紧急集合避险区域。
9. 当涉及硝化产物废弃物处理时必须进行风险辨识与评估，并将相关信息完全提供给处置方。